L’FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) è una metodologia proattiva di analisi dei rischi, utilizzata per identificare e prevenire potenziali guasti in prodotti o processi.
La norma IEC che specifica la metodologia FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) è la IEC 60812, che si intitola “Tecniche di analisi per l’affidabilità dei sistemi – Procedura per l’analisi dei modi di guasto e dei loro effetti (FMEA)”. Questa norma descrive come pianificare, eseguire, documentare e mantenere l’analisi FMEA, inclusa la variante FMECA (Failure Mode and Criticality Analysis).
A cosa serve l’Analisi FMEA e quali sono i benefici
I servizi FMEA aiutano le aziende a migliorare la qualità dei prodotti, ridurre i costi di produzione e migliorare la sicurezza, analizzando le modalità di guasto, le cause e gli effetti.
Questo tipo di analisi si rifà alle procedure di controllo per mantenere efficiente lo stato di salute di processi e impianti
L’approccio strutturato dell’Analisi FMEA aiuta ad anticipare i potenziali guasti nella produzione o nella progettazione di un prodotto o processo.
L’Analisi FMEA consente di identificare e dare la priorità ai guasti in base alla gravità delle loro conseguenze, alla frequenza con cui si verificano e alla facilità con cui sono individuabili. Puoi quindi agire per limitare o prevenire i guasti, a cominciare da quelli più gravi.
Esistono due metodi di analisi FMEA:
- L’analisi FMEA di Design
- L’analisi FMEA di Processo
La principale differenza tra questi due metodi viene espressa dai loro nomi. La metodologia Design FMEA si concentra sulla creazione di prodotti affidabili, mentre la metodologia Process FMEA si concentra sullo sviluppo di processi affidabili.
Ecco i motivi principali per cui molte aziende utilizzano l’Analisi FMEA:
- Aumento dell’efficienza aziendale
L’Analisi FMEA permette di aumentare l’efficienza aziendale perché migliora i tempi di risposta del personale se i guasti previsti nell’analisi effettivamente accadono.
Questo aumento di velocità di reazione/prevenzione permette di liminare gli effetti dei guasti, difetti o errori che si possono verificare.
- Meno costi di riparazione
L’Analisi FMEA permette di approcciare in modo proattivo apparecchiature, macchinari e sistemi. Prevedere quando un macchinario si guasterà, invece che attendere che si guasti e di conseguenza aumentare la probabilità di rotture future, permette di programmare la manutenzione nel momento ottimale.
- Più tempo di attività
Un macchinario/sistema che si rompe rallenta la produzione, cosa che aumenta le perdite aziendali. Le procedure programmate dall’Analisi permettono al gruppo di intervenire nel modo corretto, appena possibile. In questo modo il gruppo eviterà di aggiungere errori umani al guasto e di diminuire il tempo di attesa per l’intervento per risolvere la situazione. Questo significa che il tempo di attività aumenta.
- Maggiore sicurezza per lavoratori
La sicurezza dei lavoratori è una priorità per ogni azienda, ma le aziende stesse non sempre conoscono tutti i rischi di sicurezza che esistono nei vari reparti. L’Analisi FMEA permette di individuare i rischi per la sicurezza dei lavoratori e quindi implementare delle misure di sicurezza.
- Aumentare la velocità di risposta ai problemi
L’Analisi FMEA consente di risolvere i problemi velocemente, applicando le procedure decise e documentate nell’analisi. Avere dei metodi documentati aiuta tutto il personale a sapere esattamente cosa fare e quando, diminuendo drasticamente il rischio di errori e migliorando l’efficienza aziendale.
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