MACCHINE / ATTREZZATURE DI LAVORO IN SERVIZIO – analisi dei rischi

LE 6 FASI DELLA SICUREZZA

1.     MAPPATURA

2.     AUDIT

3.     VALUTAZIONE

4.     GESTIONE DEL TRANSITORIO

5.     ADEGUAMENTO

6.     GESTIONE DEL CAMBIAMENTO

1) MAPPATURA

Censimento per conoscere le attrezzature di lavoro, le loro caratteristiche ed energie, e nel quale raccogliere i dati utili tra cui:

·        Identificazione: dati anagrafici, dati tecnici, presenza documentazione, anno, marcatura CE, ecc.

·        Forme di energia presenti: elettrica, aria compressa, oleodinamica, termica etc..

·        Dispositivi di sicurezza / isolamento

·        Residui di processo etc..

In questa fase si identificheranno le varie casistiche che possono verificarsi: es. macchine che hanno subito modifiche sostanziali, macchine autocostruite, marcate CE o meno, impianti, insiemi di macchine…

2) AUDIT (verifica livello di conformità)

Verifica del livello di conformità rispetto ai requisiti minimi di sicurezza (es. vizi palesi con riferimento alla direttiva 2006/42/CE per macchine CE, Allegato V D.Lgs. 81/08 per quelle non CE). Non si tratta di un’analisi del rischio puntuale volta a definire le misure di adeguamento eventualmente necessarie, quanto di una fase necessaria a dare una priorità di intervento per un possibile piano di adeguamento.

3) VALUTAZIONE DEI RISCHI PER SINGOLA MACCHINA/ATTREZZATURA

Condurre sulle macchine/attrezzature un’analisi di dettaglio per singola macchina. Essa va condotta sui vizi palesi con riferimento ai RES delle direttive europee per quelle marcate CE (per es. macchine 2006/42/CE) o ai requisiti minimi dell’Allegato V per quelle ante CE. Vanno considerati i rischi presenti durante tutte le diverse fasi di utilizzo di una macchina/attrezzatura: uso normale o produzione, manutenzione, attrezzaggio o pulizia, ecc.

Tale fase termina con la definizione delle misure di adeguamento.

4) GESTIONE DEL TRANSITORIO

Spesso non è possibile eseguire un piano di adeguamento sull’intero parco macchine/attrezzature. La disponibilità finita di risorse richiede la stesura di piani di miglioramento anche pluriennali;  ciò richiede comunque di attuare interventi immediati per la gestione del rischio nel periodo transitorio tra cui:

·        procedure

·        messa fuori servizio

·        formazione

·        ecc…

5) PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE DI INTERVENTI DI ADEGUAMENTO

In base alle priorità, l’azienda interviene con la PROGETTAZIONE in condivisione con gli operatori e la realizzazione INTERVENTI DI ADEGUAMENTO.

6) GESTIONE DEL CAMBIAMENTO

Gli interventi effettuati sulle attrezzature di lavoro possono comportare dei cambiamenti: installazione di protezioni, nuovi attuatori di comando, nuove modalità di accesso alle zone pericolose, ecc… 

La corretta gestione delle modifiche/adeguamenti comprende:

·        redazione istruzioni e/o procedure specifiche

·        revisione schemi a corredo dell’attrezzatura

·        formazione e addestramento degli addetti sui rischi residui e sull’utilizzo della attrezzatura

·        aggiornamento DVR

·       aggiornamento piano di manutenzione. Fa parte integrante di una corretta gestione delle attrezzature la verifica registrata di efficienza dei dispositivi con funzione di sicurezza (es. arresti di emergenza, finecorsa di interblocco, barriere ottiche)

 



Messa a norma di macchine, attrezzature e impianti

Macchine usate, macchine installate, cosa fare?

Gli infortuni sul lavoro connessi all’uso di macchine ed attrezzature sono numerosi e spesso gravi. L’attenzione del legislatore verso le problematiche della sicurezza delle macchine è stata sempre elevata. Le norme, oggi vigenti, che regolamentano questo settore consentono di assicurare livelli di sicurezza più che soddisfacenti. Non sempre, però, analoghi livelli di sicurezza sono assicurati nelle macchine di qualche anno fa. Da qui nasce l’esigenza del loro adeguamento… di renderle più sicure… di avvicinarle alle nuove.

MACCHINE ANTECEDENTI L’OBBLIGO DI MARCATURA CE (ANTE 21.09.1996)

La giurisprudenza conferma l’’orientamento interpretativo delle predette norme: «l’obbligo di verificare costantemente, anche con il passare del tempo, la rispondenza delle attrezzature di lavoro, rispetto all’epoca della loro produzione, ai requisiti previsti dalla legge in tema di sicurezza per i lavoratori (anche in conseguenza di innovazioni normative ed aggiornamenti tecnologici), fino al punto di non utilizzare l’attrezzo ove non sia possibile applicarvi apparati di protezione».

Le ultime disposizioni legislative impongono al datore di lavoro l’obbligo di far precedere l’adeguamento delle loro macchine da un’attenta analisi dei rischi.


Vendita macchine usate

Chiunque venda una macchina o attrezzatura ad un utilizzatore deve attestare la conformità della macchina alla legislazione previgente. Ciò per effetto dell’art. 72 del D.Lgs. 81/08 (ed ex art. 11 del D.P.R. 459/56).
Di contro, una macchina priva di attestazione di conformità rilasciata dal venditore non può essere acquistata per essere utilizzata.

Che fare di una macchina non a norma di cui ci si vuole disfare?

_ Permuta
In questa circostanza nell’atto di compravendita, a tutela del venditore, è opportuno che questi specifichi che la macchina non risulta in regola con le disposizioni di legge e che la sua reimmissione sul mercato può avvenire previo intervento di adeguamento alle norme di sicurezza.
L’obbligo di attestare la conformità della macchina alle norme previgenti ricade pertanto sul rivenditore.

_ Cessione per conto vendita
Si ricade nel caso precedente

_ Rottamazione
Nessun adempimento ricade sul venditore, tranne di accertare che la ditta acquirente sia autorizzata allo smaltimento di rifiuti.

_ Adeguamento
Le macchine devono essere sempre identificabili per cui è necessaria la presenza di una targhetta di identificazione che riporti il nome del costruttore, il modello e le caratteristiche principali


Percorso individuato da Studio Valeri Vanni:

1. Censimento attrezzature di lavoro con distinzione di tipologia e marcatura (marcate CE e non marcate CE).

2. Verifica della documentazione tecnica a corredo della singola attrezzatura.

3. Identificazione dei pericoli ai sensi della direttiva macchine 2006/42/CE (per attrezzature marcate CE) e ai sensi dell’Allegato V D.Lgs. 81/08 (per le attrezzature non CE) e valutazione dei rischi (EN ISO 12100).

4. Stesura piano di miglioramento con la definizione degli interventi.

5. In attesa della messa a norma identificazione delle misure immediate di compensazione del rischio: procedure, messa fuori servizio, formazione ecc…

6. Progettazione in condivisione con gli operatori e realizzazione interventi di adeguamento.

7. Gestione dei cambiamenti: aggiornamento della documentazione a corredo delle macchine e attrezzature (dichiarazione conformità, manuale d’uso, registro dei controlli e manutenzione) e aggiornamento della valutazione dei rischi (DVR) con la gestione dei rischi residui.

8. Formazione documentata degli operatori sui rischi residui e sull’utilizzo della attrezzatura.

MACCHINE ED ATTREZZATURE DI LAVORO: la sicurezza parte dall’acquisto. Controllo in accettazione per l’acquisto: cosa deve controllare il datore di lavoro

Consulenza ed interventi per adeguamento delle macchine in servizio (secondo il Titolo V del D.lgs. 81/2008 e direttiva 2009/104/CE)


REQUISITI MINIMI DI SICUREZZA PER
L’USO DELLE ATTREZZATURE DI LAVORO UTILIZZATE PER ESEGUIRE LAVORI IN QUOTA


PERIZIE ASSEVERATE, COMPRESE CONSULENZE PER I TRIBUNALI

Consulenza ed interventi per adeguamento delle macchine in servizio (secondo il Titolo V del D.lgs. 81/2008 e direttiva 2009/104/CE)

Scarica la guida sulle macchine in servizio

Sul supplemento ordinario n. 108 alla Gazzetta ufficiale n. 101 del 30 aprile 2008 è stato pubblicato il Decreto Legislativo 9 aprile 2008, n. 81 recante “Attuazione dell’articolo 1 della legge 3 agosto 2007, n. 123, in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro”.
Il nuovo decreto legislativo è composto da 306 articoli (suddivisi in 13 titoli) e da 51 allegati tecnici. Dalla sua entrata in vigore, ovvero dal 15 maggio 2008 sono abrogati:
·         il decreto del Presidente della Repubblica 27 aprile 1955, n. 547;
·         il decreto del Presidente della Repubblica 7 gennaio 1956 n. 164;
·         il decreto del Presidente della Repubblica 19 marzo 1956, n. 303, fatta eccezione per l’articolo 64;
·         il decreto legislativo 15 agosto 1991, n. 277;
·         il decreto legislativo 19 settembre 1994, n. 626;
·         il decreto legislativo 14 agosto 1996, n. 493;
·         il decreto legislativo 14 agosto 1996, n. 494;
·         il decreto legislativo 19 agosto 2005, n. 187;
·         l’articolo 36 bis, commi 1 e 2 del decreto legge 4 luglio 2006 n. 223, convertito con modificazioni dalla legge 5 agosto 2006 n. 248;
·         gli articoli: 2, 3, 5, 6 e 7 della legge 3 agosto 2007, n. 123.


In merito alle attrezzature di lavoro il nuovo D. Lgs. 81-2008 si compone dei seguenti titoli:
·         Titolo I – (art. 1-61) – Principi comuni (Disposizioni generali, sistema istituzionale, gestione della previdenza nei luoghi di lavoro, disposizioni penali)
·         Titolo II … omissis ….
·         Titolo III (art. 69-87) – Uso delle attrezzature di lavoro e dei dispositivi di protezione individuale (Uso delle attrezzature di lavoro, uso dei dispositivi di protezione individuale, impianti e apparecchiature elettriche)
·         Titolo IV … omissis ….
·         Titolo V … omissis ….
·         Titolo VI … omissis ….
·         Titolo VII … omissis ….
·         Titolo VIII … omissis ….
·         Titolo IX … omissis ….
·         Titolo X … omissis ….
·         Titolo XI (art. 287-297) – Protezione da atmosfere esplosive (disposizioni generali, obblighi del datore di lavoro, sanzioni)
·         Titolo XII (art. 298 – 303) – Disposizioni diverse in materia penale e di procedura penale
·         Titolo XIII (art. 304 – 306) – Disposizioni finali



APPROCCIO PREVISTO PER IL SERVIZIO

La valutazione del rischio rappresenta indubbiamente l’aspetto di maggiore innovazione dell’intero impianto normativo, attorno alla quale tutto il sistema ruota e da cui discendono gli ulteriori adempimenti posti a carico dei destinatari della normativa. Si traduce nella redazione di un documento scritto da custodire presso l’azienda.

In sintesi, si tratta di una individuazione generale di tutte le possibili fonti di rischio “per la sicurezza e la salute dei lavoratori” derivanti dall’espletamento di una determinata attività lavorativa, anche se non richiedente l’utilizzo di particolari prodotti di per sé pericolosi, valutata nel suo complesso, per così dire “integrata” e non singolarmente considerata.

La norma enuclea tre componenti imprescindibili del documento:

1.      l’individuazione dei rischi (e i criteri adottati per il loro accertamento),

2.      le misure di prevenzione e di protezione e i dispositivi di protezione individuale adottati all’esito della valutazione per eliminare o ridurre i rischi esistenti

3.      il programma delle misure ritenute opportune per assicurare il miglioramento nel tempo dei livelli di sicurezza.

La valutazione del rischio costituisce un obbligo inderogabile, da effettuarsi sempre e comunque, anche laddove la realtà lavorativa sia tale da escludere la sussistenza di rischi specifici: il datore di lavoro è tenuto ad effettuare la valutazione anche e soltanto al fine di escludere la sussistenza di rischi e, quindi, della necessità di procedere alla loro eliminazione o riduzione.

L’insieme delle prescrizioni richiamate sopra comporta la necessità che il datore di lavoro effettui i seguenti adempimenti:

1. Metta a norma le attrezzature presenti in azienda e ogni nuova attrezzatura che intende mettere a disposizione dei lavoratori senza esclusione delle macchine marcate CE.
2. Realizzi procedure di lavoro omogenee per organizzazione e scrittura che consentano ai lavoratori di utilizzare in sicurezza le attrezzature indicando in particolare quali sono i rischi residui connessi con l’uso delle stesse.
3. Realizzi analoghe procedure per le fasi di manutenzione ordinaria e straordinaria.
4. Realizzi procedure per la verifica periodica della sicurezza delle attrezzature da parte degli operatori.
5. Indichi ai manutentori (anche mediante un semplice elenco) quali ripari e sistemi di sicurezza devono verificare nel corso della manutenzione ordinaria.
6. Informi e formi il personale in merito alle modalità di messa a norma seguite e in merito all’applicazione delle diverse procedure di lavoro.

In sostanza il cammino che l’azienda deve percorrere è quello che segue:

Ø      Identificazione dei pericoli e stima e valutazione dei rischi che le macchine presentano allo stadio iniziale (incluse prove di emissione acustica, prove dei sicurezza elettrica ecc.).

Ø      Identificazione delle situazioni da correggere in termini di sicurezza.

Ø      Identificazione delle modifiche da effettuare e studio di fattibilità delle stesse in funzione della riduzione del livello di rischio, del rispetto di eventuali prescrizioni cogenti2 e della funzionalità della macchina.

Ø      Progettazione delle modifiche meccaniche e elettriche necessarie per la messa a norma (progetto di massima e progetto esecutivo).

Ø      Messa in opera delle modifiche (tipicamente aggiunta di ripari e correzioni all’impianto elettrico) e collaudo funzionale delle medesime (collaudo di rispondenza al progetto).

Ø      Verifica finale delle modifiche, stima e valutazione dei rischi residui delle macchine e certificazione o perizia di conformità.